LOJ305U-DEPOLAMA VE ENVANTER YÖNETİMİ
Ünite 3: Depolama Süreçlerinin Teknik Yapısı
Depo Yeri Seçimi
Günümüzde artan rekabet ile birlikte işletmeler açısından depolamanın önemi her geçen gün artmaktadır. Gerek müşteri talepleri gerekse envanter maliyetleri nedeniyle depolarda farklı lojistik amaçlar ön plana çıkmaktadır. İşletmeler özellikle daha düşük stok düzeyinde, daha kısa ürün çevrim süresi ile birlikte müşteri taleplerine hızla cevap vererek hizmet kalitesini artırmayı amaçlamaktadır. Diğer bir ifadeyle söz konusu amaçlara ulaşılması ancak depolama faaliyetlerin çok hızlı bir şekilde gerçekleştirilmesi ile mümkündür. Bu noktada istenilen hıza ulaşılması, öncelikle depo yeri seçimine ve ürünlerin depo içinde hareket özellikleri ile ilişkilidir. Ayrıca depolama tesislerinin kurulumu üzerinde etkili olan temel faktörler (Kurenkova, 2019);
• Ürün stoklarının hacmi, • Depolama süresi, • Depolama tesislerinin büyüklüğü ve düzenleri, • Depo ekipmanlarına erişebilirliktir.
Depo yönetimi ve planlamasında temel unsur depo yerleşim yerinin belirlenmesidir. İşletmeler sermaye bütçelemesi kapsamında, satış sonrası hizmetlerini genişletmek amacıyla gerek kuruluş aşamasında gerekse kapasitelerini artırmak için faaliyet dönemi içerisinde yeni depo tesislerine yatırım harcamaları yapabilir.
Depo yeri seçim kararını belirleyen temel unsurlar maliyet ile birlikte hizmet elverişliliğidir (Bowersox vd., 2012). Bu noktada öncelikle işletmenin finansal gücüne bağlı olarak arsa maliyeti ve hizmet verilecek bölgenin konumu ön plana çıkmaktadır.
Depo yerinin belirlenmesinde bir diğer önemli unsur ise ulaşım olanakları ile ilgilidir. Karayolu taşımacılığı için trafik yoğunluğu ve ana yol/bağlantı yolları dikkate alınarak bölge seçilmelidir. Benzer şekilde demiryolu taşımacılığı durumunda deponun demiryolları ve istasyonlara yakınlığı, operasyon maliyetleri açısından oldukça önemlidir. Suyolu ve deniz taşımacılığında ise deponun nehir, kanal ya da göle yakın olması veya büyük ölçekli faaliyetlerde tesisin limanlarda kurulması gerekmektedir.
Depo yeri seçim kararında altyapı ve enerji unsurları da oldukça önemlidir. Yetersiz altyapıya bağlı olarak tesise gerekli enerjinin sağlanamaması, maliyetleri artırabileceği gibi faaliyetlerin aksamasına da neden olacaktır. Bununla birlikte seçilen arazinin araç ve ekipmanlara uygun büyüklükte olması, gerekli durumlarda da depo dışında depolamaya olanak sağlayacak yeterli alana sahip olması gerekmektedir.
Depolama alanı için seçilecek yer belirlenirken ele alınan en önemli kriterlerden bir diğeri, depolanacak ürünün özellikleridir. Ürün özellikleri içerisinde ise ürün partilerinin büyüklüğü ve yüksekliği ön plana çıkmaktadır.
Depolama alanlarının oluşturulmasına ilişkin planları etkileyen temel faktörler şunlardır (Kurenkova, 2019);
• Konum ve taşıma rotlarına erişebilirlik, • İnşa maliyetleri ve öncül ve ana saklama alanlarına ilişkin kiralar, • Deponun yükleme boşaltma kapasitesi, • Gerekli olan ürün stok miktarı, • Depolanacak ürün yelpazesinin genişliği ve bu ürünlerin giriş çıkışlarına ilişkin planlamalar, • Depolanacak ürünlerin özellikleri, • Ürünlerin içinde saklanacağı kasa, kutu vb. türleri.
Depolama için seçilecek yer öncelikle depolanacak ürünler için yeterli büyüklüğe sahip olmalıdır. Geliştirilen birçok spesifik metodoloji alan ihtiyacının belirlenmesi amacıyla kullanılabilmektedir (Tompkins ve Smith, 1998). Alan planlaması aşağıdaki adımları kapsamaktadır;
Depo Tasarımı
Geleneksel anlamda depolar hammadde, yarı mamul ve ürünlerin dış ortamın olumsuz etkilerinden korumak amacıyla kullanılmaktadır. Bununla birlikte depolar, günümüzde gerek rekabet gerekse lojistik süreçleri açısından yeni bir yapı içinde değerlendirilmektedir. Bu bağlamda depoların temel fonksiyonu stoklama ve dağıtım üzerinedir.
Depo tasarımında temel unsur ürünlerin hareket özelliklerinin baz alınmasıdır. Tasarım sürecinde “ürün akışı”, “deponun kat sayısı” ve “kullanım planı” ön plana çıkmaktadır (Bowersox vd., 2012). Bu nedenle ürünlere yönelik zamana bağlı talebin ve satışların yanında söz konusu ürünlere ilişkin ağırlık ve ölçülerin detaylı olarak analiz edilmesi gerekmektedir. Maliyet ve rekabet açısından depo içinde yer alan personel, donanım vb. unsurların rahat bir şekilde hareket edebilmesi, depo performansını önemli düzeyde etkilemektedir. Depo tasarımı depolama sürecinin başarıya ulaşması için en önemli aşamalardan biridir. Burada dikkat edilmesi gereken en önemli nokta depolanacak ürünün özelliklerine bağlı olarak uygun tasarımın yapılmasıdır. Depolanacak ürünün özellikleri dikkate alınmadan yapılan depo tasarımları, ürün kayıplarına ve ürün kalitesinin düşmesine bağlı olarak işletmeleri zarara uğratabilmektedir. Depo tasarımı yapılırken dikkat edilmesi gereken önemli faktörlerden biri enerji verimliliğini artıran uygulamaların gerçekleştirilmesi ve enerji tasarrufunun sağlanmasıdır. Bunun sağlanabilmesi ise etkin bir planlama sürecinin geliştirilmesine bağlıdır.
Enerji verimliliğine ilişkin hedeflerin ve genel stratejilerin belirlenmesi tasarım sürecinin ilk aşamasında gerçekleştirilmektedir. Bu aşamada tipik olarak hedefler ve projeye uygun kriterler belirlenir ve yazıya dökülerek somut hale getirilir (ASHRAE, 2008). Depolarda enerji verimliliğinin sağlanması; daha verimli aydınlatma tasarımlarının gerçekleştirilmesi, bina yalıtımının doğru bir şekilde yapılması, aydınlatma yoğunluklarının uygun
bir şekilde düzenlenmesi, cam ve pencerelerin doğru bir şekilde konumlandırılması, aydınlatma ihtiyacının azaltılması amacıyla doğal gün ışığının kullanılması, yüksek verimli ısıtma ve iklimlendirme sistemlerinin kullanılması ve enerji kullanımına ilişkin kontrollerin sağlıklı yapılması gibi faktörlere bağlı olmaktadır.
Depo Tasarımının Amaçları
İşletmeler, üretkenliği artırabilmek amacıyla maliyet ve işlemlere ilişkin standartları belirlemelidir. Üretkenliğin artması ile maliyetler azaltılabilir ve işletme karlılığı artırılabilir. Bu durum ise müşterilere sunulan hizmet kalitesine yansımaktadır. Aynı zamanda verimliliğin artırılabilmesi, kaynakların etkin kullanmasına ve üretkenliğin artırılmasına bağlıdır. Depolarda yer alan temel kaynaklar ise tesisler, personel, ekipman, enerji ve finansal yatırımlardır. Bu nedenle depo tasarımı, söz konusu kaynakların üretkenliği esas alınarak şekillendirilmelidir.
Depo tasarımında temel amaç, depo kapasitesinin kullanımının optimize edilmesidir. Örneğin hızlı hareket eden ürünlere kolay ulaşmak üzere koridorların geniş olması, yavaş hareket eden ürünler için ise dar koridorlar ya da yüksek raf sistemlerinin kullanılması gerekmektedir. Bununla birlikte depo tasarlanırken ürünler özelliklerine göre sınıflandırılmalı ve birbirinden ayrılmalıdır. Özellikle güvenlik açısından yanıcı ve patlayıcı ürünlerin diğer ürünlerden ayrı tasniflenmesi gerekmektedir. Güvenlik açısından ise değeri yüksek ve ufak boyutlu ürünlerin korunması için ulaşımı zor ve güvenlik sistemlerine sahip ayrı özel alanlar yapılmalıdır. Diğer yandan ürünler ağırlıklarına göre sınıflandırılmalı, hafif ve kırılabilir mallar ile ağır malların birlikte depolanmasına dikkat edilmelidir.
Depo tasarım amaçlarından bir diğeri verimliliğin artırılmasıdır. Bu bağlamda tasarımda öncelikle elleçleme ve personel maliyetlerinin minimize edilmesine ve depo hacminin verimli şekilde kullanılmasına yönelik stratejilerin belirlenmesi gerekmektedir. Bu noktada ürün boyutu ön plana çıkmaktadır. Depo verimliliğin artırılmasında otomasyon ve mekanik sistemler oldukça önemlidir. Geleneksel depolarda ya da standart işlemlerin yapıldığı depolarda mekanik sistemler verimliliğe olumlu düzeyde katkı sağlamaktadır.
Depo Tasarım Sorunları
Depo tasarım sürecinde yaşanması olası sorunlar iş süreçleri, kaynaklar ve organizasyon açısından stratejik, taktik ve operasyonel düzeyde alınacak kararlar ile giderilebilir (Rouwenhorst vd, 2000). Stratejik kararlar genellikle otomasyon ve depolama sistemlerinin belirlenmesi gibi büyük tutarlı yatırımlar ile süreçlere ilişkin kararları içermektedir (Muppani ve Adil, 2008). Stratejik kararlarının sonuçlarına bağlı olarak orta vadede verilen taktik düzeydeki tasarım kararları ise genellikle sistem büyüklüğü, personel sayısı, depo yeri seçimi ve organizasyonel problemlerle ilgilidir. Taktik kararlarda
depolama sistemlerinin boyutlarına karar verildikten sonra yükleme/ürün kabul alanları ile taşıma gereçleri ve personel sayısının belirlenmesine, nihai olarak da sistemin kurulmasına yönelik tercihler yapılmaktadır. Operasyonel kararlar ise genellikle sipariş toplama ve depolama operasyonlarının sıralanması, programlanması ve yönlendirilmesi ile ilgilidir.
Depo Fonksiyonelliği
Ürünleri muhafaza etmek amacıyla oluşturulan depoların fonksiyonel olması depolama sürecinin başarılı olarak değerlendirilebilmesi açısından oldukça önemlidir. Bu bağlamda, depo tasarımında göz önünde bulundurulan temel unsurlardan biri deponun “fonksiyonel”, diğer bir ifade ile “işlevsel” olmasıdır. Depo fonksiyonelliğinin sağlanabilmesi için depo tasarımının depoların konumlarına göre yapılması gerekmektedir. Burada konum, deponun fiziksel konumlandırmasının yanı sıra ürünlerin üretim ve dağıtım sürecindeki konumlandırılmalarını da ifade etmektedir.
Depoların fonksiyonelliğine ilişkin göstergelerden biri, depolama sisteminin belirlenen depolama hedefleri doğrultusunda ihtiyaçlara doğru zamanda ve kısa sürede cevap verip vermemesi ile ilişkilidir. Zamanlama konusunda yaşanan gecikmeler, depolama fonksiyonelliğinin yeterli olmadığı anlamına gelmektedir. Öte yandan, oluşturulan sistemlerin ortaya çıkardığı maliyetler de fonksiyonellik çerçevesinde değerlendirilmelidir.
Ürün depolama fonksiyonelliğinin sağlanması için depolama ve stoklama sürecine ilişkin birtakım kriterlerin sağlanması ve ihtiyaçların karşılanması gerekmektedir. Bu kriterler ve ihtiyaçlar şu şekilde sıralanabilir (Tompkins ve Smith, 1998);
• Tamamlanmış ve yerleştirilmeye hazır yüklerin tanımlanması ve izlenmesi: İzleme sürecinde paletlerin kullanım için uygun olup olmadığı belirlenmelidir. • Alan kullanımını en üst düzeye çıkarmak, toplam verimliliği maksimize etmek ve ürün yerleştirme işçiliğini en aza indirmek için belirlenen parametrelere dayalı olarak palet yükleri için otomatik depolama konumlarının seçilmesi: Depolama yeri seçim sürecinde bir depolama felsefesinin kullanılması ve mümkün olduğunca ürünün yeniden değerlendirilmeye ve parti bütünlüğünün sağlanması gereklidir. • Her bir stok kodunun kimliğini ve miktarını tek bir depolama yeri ile takip eden bir stok konum sisteminin oluşturulması: Bu özellik, müşteriye satın aldığı ürünü takip etmesine olanak sağlamak için gereklidir. • Eldeki toplam fiziksel envanter takibi yerine depolama konumuna göre stok sayım döngüsü oluşturulması: Deponun ayrıca ortaya
çıkabilecek sorunları giderebilecek nitelikte olması gerekmektedir. • Gelecekteki ürün imalatı, toplama ve yerleştirme kararlarının doğru zamanda alınabilmesi için envanter, parti ve stok yeri kayıtlarının gerçek zamanlı olarak güncellenmesi: Güncelleme ne kadar gerçek zamanlı olursa, doğru bilgiyi sağlama süresi o kadar kısalacaktır.
Depolama Ekipmanları ve Araçları
Depolamada kullanılacak ekipmanlar ve araçlar, depolama sürecinde maliyetleri belirleyen temel unsurlardandır. Depolama sürecinde ihtiyaç duyulacak ekipman ve araçların en önemli belirleyicilerinden biri ise kullanılacak depolama yöntemidir. Ürünlerin depoda muhafaza edilme biçimine bağlı olarak iki tip depolama yöntemi söz konusu olmaktadır; “İstifli (Yığın) Depolama Yöntemi” ve “Raflı Depolama Yöntemi”.
İstifleme sırasında ürünler paletler üzerinde depolanmakta ve ürünlerin içinde bulunduğu saklama materyalinin tipine ve boyutuna bağlı olarak çeşitli depolama yöntemleri kullanılarak istiflenmektedir. Tek ve aynı boyuttaki karton kutular için “Düz İstifleme Yöntemi”, torba içindeki ürünler için “Ters İstifleme Yöntemi” ve farklı boyutlardaki kasalar için “Üst Üste İstifleme Yöntemi” kullanılmaktadır (Kurenkova, 2019). İstifleme yönteminde, istiflemede baz alınacak yükseklik oldukça önemlidir. Büyük miktarlarda ve homojen sevkiyatlar için İstifli Depolama Yöntemi uygun bir seçenek olmaktadır.
Raflı Depolama Yönteminde ise depolama maliyetleri yüksektir, ancak depolama yoğunluğu azalmaktadır. Öte yandan, bu depolama yönteminin kullanımı ürünlerin ve saklama materyallerinin daha güvenli bir şekilde muhafaza edilmesine olanak tanımaktadır. Ürünlerin raflarda yer alması, farklı ürün işaretleme yöntemleri ve depolama bölümleri kullanılarak ürünlerin kaydedilmesini ve konumlandırılmasını kolaylaştırmaktadır. Raflı depolama yöntemi ayrıca depolama faaliyetlerinin mekanize edilmesini ve otomatikleştirilmesini mümkün hâle getirmektedir.
Depolama sürecinde uygun depolama ekipmanlarının belirlenmesi temel olarak depolanacak ürünlerin fiziksel özelliklerine ve hacmine göre belirlenmektedir. Depolama ekipmanlarına ilişkin olarak dikkate alınması gereken bazı noktalar bulunmaktadır. Bunlar şu şekilde sıralanabilir (Vrat, 2014);
• Küçük boyutlu ekipmanlar deponun duvarları boyunca düz paletlere veya palet raflarına yerleştirilebilir. • Teçhizat ve demirbaşlar çelik raflarda saklanabilir; düz paletler, büyük teçhizat ve demirbaşlar için kullanılabilir. • Küçük aletler güvercin delikli raflarda saklanabilir. • Lastikler için en iyi depolama yöntemi standart raflardaki ayarlanabilir ahşap bloklarla dikey olarak depolamadır.
• Boyalar, cilalar vb. ürünler çelik raflarda depolanmalıdır. • Çubuklar ve tüpler, duvarın yanına inşa edilen zemine dökülen tek/çift taraflı yalın raflarda depolanabilir. • Yığın miktarların yatay olarak depolanması için yuva tipi raflar kullanılabilir. • Yuva tipi raflar sac levhaları dikey olarak saklamak için kullanılabilir. • Üretim için gereken büyük miktarlarda somun, cıvata ve küçük boyutlu bileşenler, açık raflardaki iki sıra üzerine yerleştirilen saklama kutularında depolanabilir. • Orta boy ürünler için açık tip raflar, küçük ürünler için kutu paletler kullanılabilir. • Ağır malzemeler için düz paletler ve kızak platformları kullanılabilir.
Raf Türleri ve Raf Sistemleri
Depo ekipmanlarının en temel unsuru raf ve raflardan oluşturulan sistemlerdir. Raflar ürünlerin karışmayacak şekilde sınıflandırılmasında ve güvenli biçimde istiflenmesinde, düzensizliklerin önlenmesinde ve sağlıklı paketleme yapılması konularında önemli avantajlar sağlar. Bununla birlikte raf sistemleri, malların kutu gibi farklı ambalajlar ile stoklanmasını mümkün kılmaktadır.
Depo rafları “sabit” veya “raylı” olabilmektedir. Sabit Depo Rafı derinliği genellikle 30 cm ile 60 cm arasında değişen bir dizi hareketsiz raftan oluşan bir depolama ekipmanıdır (Manzini, 2012). Raf derinliği depolanacak ürünün hacmine göre belirlenmektedir. Sabit raf sisteminde ürünler doğrudan rafların üzerinde depolanabileceği gibi karton vb. materyallerin içinde konularak da raflara yerleştirilebilmektedir.
Raylı Raflar karton, kılıf ya da kutulardaki ürünlerin depolandığı bir dizi bölümden oluşan depolama ekipmanlarıdır. İşletmeler ihtiyaç duydukları saklama alanına göre farklı raf sistemlerinden faydalanabilirler. Örneğin depolarında çok sayıda ürünü depolayan işletmeler, sırt sırta raf sistemini kullanmaktadır. Genellikle paletli ürünlerin depolanmasında tercih edilen Sırt Sırta Raf Sisteminin maliyeti oldukça düşüktür. Özellikle yüksek yapılı depolarda, alandan maksimum faydanın sağlanabilmesi için Dar Koridor Raf Sistemi kullanılmaktadır. Çok çeşitli ve yüksek devir hızına sahip ürünleri depolayan işletmeler, dar koridor raf sisteminde yüksek miktarda ürüne hızla ulaşma imkânına sahiptir. Bununla birlikte alan hacmi sınırlı depolarda, Yüksek İrtifa Raf Sistemi kullanılmaktadır. Yüksek irtifa raf sistemi palet kullanımı ile depolarda alan tasarrufu sağlar ve buna bağlı olarak depolama kapasitesini artırır. Modüler çekmece dolabı, bir dizi modüler depolama çekmecesini barındıran saklama alanlarını ifade etmektedir. Depolanan ürünlere ihtiyaç duyulduğunda, toplayıcı çekmeceyi koridora çekmekte ve ürünler alınmaktadır.
Paletler
Paletler, depolama faaliyetlerinde kullanılan araçlar arasında yer almaktadır. Paletler; ürünlerin bir arada ve zarar görmeden düşük maliyet ile taşınmasını olanak sağlayan, genellikle ahşap, plastik ya da metalden imal edilmiş, taşınabilir alçak platformlar olarak tanımlanabilir. Paletler alt kısımlarında yer alan ceplere depolamada kullanılan araçların çatalları yerleştirilerek taşınmaktadır. Depolama faaliyetlerinde taşıma paletlerinin kullanımı işletmelere birçok fayda sağlamaktadır (Çancı ve Erdal, 2009). Taşıma paletleri ile malların bir arada taşınması, malların kaybolmadan ve dağılmadan sevk edilmesine olanak sağlamaktadır. Bu durum aynı zamanda daha az insan gücünden yararlanılmasını ifade etmektedir.
Taşıma Araçları
Depolama faaliyetlerinde taşıma araçlarının kullanılması, mal sevkiyatının hızlı bir biçimde devamlılığın sağlanmasına bağlı olarak verimliliği artırmaktadır (Resim 3.9). Diğer yandan ağırlığın yanı sıra elleçlenecek malzemelerin saklama koşulları, hareketliliği ve ambalaj yapısı da hem depo sistemlerinin hem de taşıma araçlarının seçimini etkilemektedir. Bununla birlikte depolarda taşıma araçları ile raf sistemlerinin uyumlu olması önemli bir avantaj sağlamaktadır. Bu nedenle yeni depo kurulumu ya da kapasite artırımı için yatırım yapan işletmeler, maliyetler açısından raf sistemleriyle kullanılması düşünülen taşıma araçlarını birlikte değerlendirmelidir. Depo faaliyetlerinde taşınacak malzemelerin özelliklerine bağlı olarak forklift, order picker, transpalet vb. birçok farklı taşıma aracı kullanılmaktadır (Kay, 2012).
Depolama Sürecinde İş Güvenliği ve İşçi Sağlığı
Depo ve dağıtım merkezlerinin ticari hayattaki yeri ve etkinliği ve bu alanlara yapılan yatırımlar, global ticari faaliyet hacmine bağlı olarak her geçen gün artmaktadır. Depo alanlarına ve depolama ekipmanlarına yapılan harcamaların yanında istihdam edilen personele ve teknolojik yeniliklere yapılan harcamalar da sektörlerin büyümesi ile birlikte giderek yükselmektedir. Diğer yandan, müşteriler ve işletme sahipleri maliyetleri azaltmaları konusunda yöneticiler üzerinde baskı kurmaktadır. Bu durum ise hızlı teslimat ve verimlilik baskısına neden olmakta, personelin hata yaparak iş kazası olasılığını attırmaktadır (Swartz, 1999). Bununla birlikte, yetersiz veya ucuz olması sebebiyle tercih edilebilecek kalitesiz ekipmanlar da güvenlik sorunlarına yol açabilmektedir.
Maliyetlerin düşürülmesi amacıyla göz ardı edilen güvenlik tedbirleri, tehlike gerçekleştiğinde işletme açısından daha büyük maliyetlere katlanılmasına neden olabilecektir. Bu nedenle yöneticiler tam bir risk değerlendirmesi yaparak potansiyel riskleri ortaya koymalıdır. Risk değerlendirmesi altı aşamadan oluşmaktadır (Emmett, 2005);
1. Gerekli bilgilerin toplanması. 2. Tehlikelerin ortadan kaldırılması veya azaltılmasının değerlendirilmesi ve risk seviyesinin analiz edilmesi.
3. 1. ve 2. maddede tespit edilen gerçeklerin kaydedilmesi. 4. 1-3. maddeye ilişkin olarak güvenlik düzenlemelerinin geliştirilmesi. 5. Analizlerden elde edilen bulgularının kaydedilmesi. 6. Bir acil durum planının geliştirilmesi ve gerekli personel eğitimini yapmak.
Depolarda alınan yetersiz önlemler nedeniyle, önlem alınmasına rağmen öngörülemeyen sorunlar nedeniyle veya personel hatalarına bağlı olarak olaylar yaşanabilmektedir. Bu tip olası olaylar dikkatle ve hiçbir ihtimal göz ardı edilmeksizin yöneticiler tarafından analiz edilerek, gerekli olan tedbirler alınmalıdır.
Depolama endüstrisi, işletmelerin ticari hayatlarını oluşturan ürünlerin hareketine dayanan hızlı bir endüstridir. Bir fabrika kadar tehlikeli olmasa da her bir depolama tesisi (depo), işçiyi ve işletme faaliyetlerinin devamlılığını korumak için yönetim tarafından kontrol edilmesi gereken birçok risk ve tehlikeyi barındırmaktadır. Endüstriyel kamyonların ve konveyörlerin kullanımı, depolanmış veya elleçlenen kimyasallar, yük rampasında ürünlerin hareket etmesi, römorkların yük rampalarına girip çıkması, personelin koridorlardaki hareketleri vb. her bir faaliyet depolamada birer risk unsuru olarak ortaya 67 Depolama ve Envanter Yönetimi 3 çıkmaktadır. Bunların yanında, yangına veya gürültüye maruz kalma, hacimli ürünün elle taşınması ve ergonomi faktörleri hem çalışanlar ve hem de ziyaretçiler için tehlike yaratabilecek durumlardır (Swartz, 1999). Bu nedenle her depo, aşağıda listelenen kontrolleri içeren derinlemesine bir güvenlik programına sahip olmalıdır:
• Ürün depolamaya ilişkin güvenlik önlemleri
• Yangın güvenliği
• Ürün elleçlemeye ilişkin güvenlik önlemleri
• Kişisel koruyucu ekipmanların kullanımı
• Kimyasalların güvenli bir şekilde taşınması
• Motorlu endüstriyel taşıyıcıların bakım ve kullanımına ilişkin önlemler
• Rıhtım güvenliği
• Makinelerin korunması • Ergonomi
• Ürünlerin elle taşınması
• Güvenlik programının kapsamı
• Tesis acil durum planları
Sektör ayrımı yapılmaksızın iş yerlerinde en sık görülen olaylardan bazıları aşırı zorlama, bir nesneye çarpma ve düşmeye bağlı olarak oluşan yaralanmalar olarak sıralanabilir. Bununla birlikte, her bir sektörün işleyişi, farklı tehlikeleri barındırdığından meydana gelen kaza, olay, yaralanma ve hastalık türleri de farklılaşmaktadır (Reese, 2009).