İŞL303U-ÜRETİM YÖNETİMİ
Ünite 6: Üretim ve Kaynak Planlaması
Giriş
Üretim kaynakları planlaması, bir kurumun kaynaklarının kullanımını etkin bir şekilde planlamak için kullanılan bütünleşik bir sistemdir. Müşterilerin hızlı ve zamanında teslimat almalarını sağlamak için üreticilerin üretim programlarını planlama, izleme ve iyileştirme ortamı sunar. Üreticilerin, maliyetlerini en aza indiren ve ellerinde bulunan kaynakların kullanımını en üst düzeye çıkaran gelecek için kesinleşmiş bir üretim programı geliştirmelerini sağlar.
Üretim Kaynaklarının Planlanması
Üretim Kaynakları Planlaması bir imalat şirketinin tüm kaynaklarını yönetmek için şirket çapında kullanılabilen bilgisayar destekli bir sistemdir. Üretim kaynakları planlaması, yönetimin ekipman, insan gücü, finans, üretim planlama ve kontrol gereksinimleri, standart maliyetlendirme vb. dahil olmak üzere üretim için gerekli tüm kaynakları planlamasına yardımcı olur.
Entegre bir sistem olana MRP II, Malzeme Gereksinim Planlamasının gelişmiş bir uzantısıdır. MRP, nihai ürünler için Ana Üretim Çizelgesini, nihai ürünlerde kullanılan tüm hammadde, malzeme ve bileşenlerin doğru zamanda, doğru miktarlarda temini için ayrıntılı bir çizelgeye dönüştürür. Müşterilerin sürekli değişen ihtiyaçlarını karşılamak için gerekli olan, tedarikçilerden ne zaman sipariş verileceği veya ne kadar sipariş verileceği, yeni siparişlerin oluşturulması ve siparişlerin yeniden planlanması hakkında yönetime önemli ayrıntılar sağlar.
Malzeme Gereksiniminden Üretim Kaynaklarına Geçiş
Üretim Kaynakları Planlaması, finans ve genel muhasebeden makine ve işgücü kapasitesi planlamasına ve kaliteye kadar tüm alanları kapsayarak işletmelerin daha verimli planlama ve çalışmasına olanak tanır. Esas olarak MRP II, MRP’nin yanı sıra, makine ve işçilik kaynağına yönelik olarak kapasite planlaması çalışmalarını da kapsamaktadır. MRP, üreticilerin hem arz hem de talebi dengelerken malzeme gereksinimlerine odaklanır. Başka bir deyişle temel olarak belirli bir ürünü üretmek için gereken malzemeleri ve bileşenleri bulmaya çalışan bir sistemdir. MRP’nin ana hedefi, doğru miktarda malzeme ve bileşeni doğru zamanda doğru yere ulaştırmaktır.
MRP aşağıdaki üç basit soruyu yanıtlamak için geliştirilmiştir:
• Ne gerekli? • Ne kadar gerekli? • Ne zaman gerekli?
Üretim Kaynakları Planlamasının Evrimsel Gelişim Süreci
Bilgisayarların sağladığı olanakları üretim yönetimine aktarma, başlangıçta stok takibinin bilgisayar ortamında yapılması ile başladıysa da üretim planlama ve kontrol faaliyetlerini yenileştirme ve bilgisayar destekli bir biçime dönüştürme konusundaki en önemli başlangıcın MRP
yaklaşımı olduğu söylenebilir. 1960 yılında IBM’in ticari işletmelerin sahip olabileceği ekonomik ilk bilgisayarı piyasaya sürmesi ile iş dünyası MRP kavramı ile de tanışmış oldu. Bağımlı talep yapısı dikkate alınarak uygulanan MRP sistemleri yaygınlaşmış ve üretim yapan işletmelerin malzeme siparişi alanında bilgisayar ortamına aktarılan önemli bir çözüm olmuştur. MRP sistemi belirlenen üretim planına göre ürün ağaçlarını seviye seviye inceleyerek her malzeme için gereksinimleri hesaplamakta ve bu malzemelerin stoklarının gereksinimi karşılayıp karşılamadığı hesaplanmaktadır.
MRP I ve MRP II’nin gelişim süreci aşağıdaki aşamalar ile belirtilebilir:
1. Stok kontrolünün ilk adımı, planlama hesaplamalarının gerekliliklerini gerçekleştirmek için bilgisayarların kullanılmasıyla uygulanan MRP’dir. 2. İkinci adım olarak, MRP sistemi: MPS’ye dayalı öncelik planlamasını dikkate almaya başlar. 3. Üçüncü adım, yalnızca öncelikleri planlamakla kalmayıp aynı zamanda kapasite planlama, stok yönetimi ve atölye kontrolü ile ilgili üretim planlama ve kontrolün çeşitli işlevlerini birbirine bağlayarak geri bildirim bilgisi sağlayan kapalı döngü MRP’dir. 4. Dördüncü adım, kapalı döngü MRP ile finansal sistem arasında bir bağlantı içerir ve bu nedenle MRP II olarak adlandırılır. 5. MRP I ve MRP II birlikte, kapsamlı bir ticari bilgi entegrasyon sistemi olan ERP’ye (kurumsal kaynak planlaması) dönüşmüştür. 6. Bilgisayar tabanlı veri yönetiminin olağanüstü gelişimi, bu araçların iş kuruluşlarının bel kemiği olmasını sağlamıştır.
Üretim Kaynakları Planlamasında Temel Modüller
Bu bölümde imalat işletmelerinde yaygın olarak kullanılan MRP II modüllerinin tanıtımı bütünleşik bir örnek problem üzerinde açıklanacaktır.
Üretim ve Satış Planlaması
Üretim ve Satış Planlaması, tek bir üretim planı oluşturmak için satış ve operasyon departmanı ile işbirliği yaparak üreticinin arz ve talebini yönetmeye yardımcı olan bir süreçtir. Aynı zamanda “toplu planlama” veya “satış ve operasyon planlaması” olarak da adlandırılır ve üst düzey yönetim, talep ve arz ve bunun sonucunda ortaya çıkan finansal etki için tahminleri gözden geçirmek üzere düzenli olarak toplanır. Üretim ve satış planlaması, taktik planların ve iş alanlarının işletmenin genel vizyon ve misyonu ile uyumlu olmasını sağlayan karar verme süreci olarak kabul edilir.
Üretim ve satış planının amacı, işletmenin üretim araçlarını, iş gücünü ve diğer kaynaklarını, olabildiğince etkin bir şekilde kullanmak suretiyle değişken pazarın talebini karşılamaktır. Üretim ve Satış Planlaması, verilen üretim
kaynakları ve kısıtlarının planlama ufkundaki her bir dönem için stok, işgücü ve en iyi üretim seviyelerinin kararlaştırılmasına yöneliktir. Genelde 6-18 aylık zaman aralığı için üretimin planlanması ile ilgilidir.
Ana Üretim Programlama
Ana Üretim Programlama, Üretim ve Satış Planlamanın oluşturduğu üretim planını, son ürünler cinsine ayrıştıran ve bu son ürünlerin üretim miktar ve zamanlamasını belirleyen süreçtir. Satış ve Operasyon Planlama talep ile arz hacmi dengesini kurarken Ana Üretim Çizelgeleme çıktının son ürünlere göre ürün karmasını belirler. Son ürünler için talep belli sayıda devre için programlanır ve ana üretim programına kayıtlanır. Ana üretim programı her son üründen ne kadar ve ne zaman istendiğini göstermektedir. Ana üretim programının planlama döneminin uzunluğu son ürünü oluşturan tüm parça ve montajlar için gerekli üretim ve tedarik sürelerini kapsayacak şekilde olmalıdır. Bir haftalık artışlar her zaman için uygulamada kolaylık sağlamaktadır. Üretim programı son ürüne olan taleplerden ve müşteri siparişlerinden oluşmaktadır. Üretim programı elverişli kapasiteye uygun gerçekçi bir plan olmalıdır. Üretim programı kestirimlerden farklı olabilir. Bu farklılık şu noktalardan kaynaklanabilmektedir:
• Kestirim değeri tesis kapasitesini aşabilir. • Stok seviyelerinin artırılması veya azaltılması arzu edilebilir. • İşletme stoklardan yararlanarak talepteki dalgalanmalara karşı emniyet stoğu kullanarak üretim seviyesinde dalgalanma olmayacak şekilde çalışmak isteyebilir.
Taslak Kapasite Planlaması
Ana üretim programı, genellikle işgücü, makine, depo alanı, tedarikçilerin yetenekleri ve bazı durumlarda para dahil olmak üzere temel kaynaklar için gereksinimlere dönüştürme sürecidir. Taslak Kapasite Planlaması (RCCP), ana üretim programını gerçekleştirmek için kapasite problemlerinin kabaca kestirilmesi ve gerekli düzeyinin belirlenmesi yaklaşımıdır. Bir başka ifadeyle genellikle işgücü, makine, depo alanı, tedarikçilerin yetenekleri ve bazı durumlarda finansal kaynaklar olmak üzere temel kaynaklar için gereksinimlere dönüştürme sürecidir. Ana üretim programının iş yüklerine dönüştürülmüş biçimi olarak da düşünülebilir. Mevcut veya gösterilen kapasiteyle karşılaştırma genellikle her bir anahtar kaynak için yapılır. Bu karşılaştırma, uygun bir ana üretim programı oluşturmada ana programlayıcıya yardımcı olur. Planlama ufku ana üretim programı ile aynı ve genellikle bir yıllıktır. Zaman dilimleri ve gözden geçirme süreleri ise genellikle haftalık ya da aylıktır. Yükleme iş merkezlerindeki adam veya makine saatlerine göre yapılmaktadır. Taslak kapasite planlaması için “kapasite listeleri”, “genel faktörleri kullanan kapasite planlaması” ve “kaynak profili” olmak üzere üç farklı yaklaşım kullanılabilmektedir.
Malzeme Gereksinim Planlaması
Malzeme gereksinim planlaması bilgisayar destekli bir üretim planlama ve stok kontrol sistemidir. İngilizce karşılığından hareketle kısaca MRP olarak isimlendirilmektedir. Malzemelerin gerek duyulduğunda elverişli olmasını sağlayarak, stokları en alt seviyede tutmaktadır. MRP sisteminin temel hedefleri izleyen noktaların birlikte yerine getirilmesidir:
• Müşteri teslimleri ve planlanan üretim için malzemelerin parçaların ve ürünlerin elverişliliğini sağlamak, • Stok seviyesini olabildiğince düşük tutmak, • İmalat faaliyetlerini, teslim programlarını ve satınalma faaliyetlerini planlamak.
Bu hedeflerin tümüne birden ve aynı zamanda erişimin sağlanması MRP’yi değerli yapmaktadır. Siparişler malzemelerin dışarıdan getirilip üretim ortamlarında veya başka yerlerde beklemesine yol açmayacak bir zamanlamaya göre yapılmalıdır. Bu amaçla üretim veya satınalma tedarik sürelerine MRP’deki ürün teslim süresinden geriye doğru gelerek sipariş zamanları belirlenmektedir. Parçanın gerek duyulduğunda elverişli olmasını sağlamak için, üretimde izleyen parçanın tedarik süresinin başlangıcında gelecek şekilde sipariş emri çıkartılmalıdır. Normal olarak, bir montaj için gerekli tüm parçaların ilgili başlangıç gününden önce hazır bulundurulması gerekmektedir.
Ürün Ağacı veya Malzeme Listesi
Herhangi bir ürün için geleneksel Malzeme Listeleri (Bill of Materials-BOM) onun yapımı için gerekli tüm parçaları sıralayarak yapısını tanımlamaktadır. Yapılandırılmış malzeme listesi yalnızca ürünün oluşumunu belirlemez, aynı zamanda üretimdeki işlem süreçlerini de göstermektedir. Üretim seviyelerine göre ürünün yapısını tanımlamaktadır. Tasarım koşullarına karşılık üretim şeklini göstermektedir. Şematik gösterimde, yapılandırılmış malzeme listesi ürün yapısı veya ürün ağacı olarak bilinmektedir.
Bir ürünün tasarlandığı zaman, teknik resimleri çizilir ve aynı zamanda malzeme listesi oluşturulur. Başlangıçtaki tasarım bilgileri süreç tasarımcısı tarafından ürünün nasıl yapılacağını gösteren işlem şemaları ve rotaların geliştirilmesinde ve satın almacılar tarafından da üretim için gerekli parçaların uygun bir şekilde sağlanmasında kullanılacaktır. Gerçekte, malzeme listelerinin fonksiyonu bir ürünü yalnızca tasarımcı bakışıyla tanımlamaktır. Ancak, bununla birlikte ürünün montajı tasarlandığı şekilde yapılamayabilir. MRP’nin etkili olabilmesi için ürünün yapılış şeklini gösteren bir malzeme listesinin türetilmesi gerekmektedir. Bu amaçla çoğu zaman mevcut malzeme listesi bir mühendislik dökümanı olduğu kadar, üretim işlemlerinde de kullanılabilecek şekilde düzenlenmeli veya yeniden oluşturulmalıdır.
Stok Durum Kayıtları
Stok durum kayıtları stoktaki tüm kalemlerin durumlarını içermektedir. Tüm stoklanan kalemler ayrı ayrı tanımlanmalıdır. Bu kayıtlar, kayıt bütünlüğünün sağlanması amacıyla her malzeme giriş ve/veya çıkışında gerekli işlemler yapılarak güncellenmelidir. Ayrıca malzemelerin tedarik süreleri, üretim veya satın almada parti büyüklükleri veya gerekli diğer özellikleri bilinmelidir. MRP üretim programı ve ürün yapısı bilgilerinden brüt parça gereksinimlerini stok durum kayıtlarında belirtilen elverişli stok miktarından (mevcut ve sipariştekilerin toplamı) çıkartılacaktır. MRP hem stoklarda mevcut olan malzemeleri hem de siparişi verilip o tarihte gelmesi beklenen malzemelerin miktarını göz önüne almaktadır.
MRP Hesaplamaları
MRP sürecindeki gerekli hesaplamalar ve aşamalar karmaşık değildir. Sadece basit aritmetik işlemler içermektedir. MRP işlemlerinde kullanılan temel kavramlar aşağıdaki gibi tanımlanabilir:
• Brüt Gereksinim: Brüt gereksinimler son ürünlere ilişkin MPS verilerinden, diğer bileşenler için birleştirilmiş gereksinimlerden elde edilir. Planlama döneminin sonuna kadar gereksinim duyulan tahmini miktarı gösterir. Son ürün (bağımsız talepli malzemeler) için bunun miktarı ana üretim programından; parçalar (bağımlı talepli malzemeler) için ise ait oldukları üst parça veya ürünün planlı siparişlerinden elde edilmektedir. • Teslim Alınacak Siparişler: Dönem başında teslim alınmak üzere siparişi verilmiş ancak henüz teslim alınmamış siparişleri gösterir. Yapım emri veya sipariş emri verilmiş ve gelmesi beklenen malzemenin miktarıdır. Siparişteki malzeme, açık sipariş veya programlı sipariş olarak da isimlendirilmektedir. • Eldeki/Kullanılabilir Stok: Dönem sonunda elde bulunması beklenen miktarı gösterir. Bu değer, bir önceki dönem sonunda elde bulunan artı teslim alınması planlanan ve teslim alınacak siparişler toplamından brüt gereksinim değerlerinin çıkarılmasıyla bulunur. Hesaplanması şu şekilde yapılmaktadır: Elde olması beklenen = (Bir Önceki Devrenin Teslim Alınacak Siparişleri) + (İlgili Devrenin Teslim Alınması Planlanan Siparişleri) - (İlgili Devrenin Brüt Gereksinimi) • Net Gereksinim: Dönem içinde gereksinim duyulan net miktardır. Brüt gereksinimlerden bir önceki dönem sonundaki eldeki kullanılabilir stoklar ile teslim alınacak siparişlerin düşülmesi ile hesaplanır. • Teslim Alınması Planlanan Siparişler: İlgili dönemin başında teslim alınmak üzere bir satıcıya verilecek malzeme siparişleri veya işletmede üretilmek üzere açılacak iş emirleridir. Bu değer ya net gereksinim değerine eşittir ya da bir parti
büyüklüğü belirleme yöntemine göre hesaplanır. Net gereksinimi karşılamak üzere o devre için teslim alınması planlanan malzeme miktarıdır. • Verilmesi Planlanan Siparişler: İlgili dönemde siparişi verilecek malzeme miktarı. Siparişin verilmesi gereken dönem malzemenin planlanan dönemde gelmesini sağlayacak şekilde gereksinim anından temin süresi kadar geriye gidilerek belirlenir. Siparişlerin verilmesinden sonra bu siparişler bu siparişler teslim alınması planlanan siparişlere dönüşecektir. Planlanan gelişlerin gerçekleşebilmesi için sipariş verilecek zamanı ve miktarı göstermektedir. Planlanan siparişler MRP’nin ne, ne kadar ve ne zaman sorularına cevap vermektedir.
Kapasite Gereksinim Planlaması
Kapasite Gereksinim Planlaması (CRP), Kapasite sınırlarını veya seviyelerini belirleme, ölçme ve ayarlama işlevidir. Bu bağlamda kapasite ihtiyaç planlaması terimi, üretim görevlerini yerine getirmek için gereken işgücü ve makine kaynaklarının miktarını ayrıntılı olarak belirleme sürecini ifade eder. CRP ana üretim programı doğrultusunda hazırlanan MRP planının uygulanabilmesi için gerekli işgücü ve donanım kaynaklarını kullanımlarını belirleyerek kısa ve orta dönemde darboğaz kaynakların neler olduğunu zaman eksenine göre belirlemektedir. Bu yüzden MRP sonrasında elde edilen sonuçların doğrulanması gerekir. CRP aşağıda sıralanan konularda yönetime destek sağlamaktadır:
• Yeni tesis ve imalat sistemlerinin veya tevzi çalışmalarının tasarımları, • Mevcut kapasitenin yeni bir işi alabilmek için yeterli olup olmadığının kontrolü, • Mevcut ya da planlanan tesislerin yararlanılma düzeylerinin incelenebilmesi, • Farklı rotaların veya öncelik kurallarının değerlendirilebilmesi, • Süreç içinde işlem gören parçaların ve atıl kalan tesislerin belirlenmesi.
Kurumsal Kaynak Planlaması
ERP, Kurumsal Kaynak Planlaması’nın İngilizce karşılığının “Enterprise Resource Planning” kısaltmasıdır. Kurumsal süreç, işlevsel alanları, iş birimlerini, coğrafi bölgeleri, ürün gruplarını, tedarikçileri ve müşterileri kapsayan şirket çapında bir süreçtir. Kurumsal kaynak planlama (ERP) sistemleri, birçok kurumsal süreci ve veri depolama ihtiyacını destekleyen entegre bilgi sistemleridir. Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP), işletmelerde mal ve hizmet üretimi için gereken işgücü, makine, malzeme gibi kaynakların verimli bir şekilde kullanılmasını sağlayan entegre yönetim sistemleridir. Firmanın fonksiyonel alanlarını entegre ederek, ERP sistemleri bir organizasyonun çeşitli fonksiyonları ve bölümleri tarafından üretilen farklı bilgi parçalarını bir araya
getirmeye çalışmak yerine operasyonlarını bir bütün olarak görmesine izin verir.
ERP; işletmenin stratejik amaç ve hedefleri doğrultusunda müşteri taleplerini en uygun şekilde karşılayabilmek için farklı coğrafi bölgelerde bulunan tedarik, üretim ve dağıtım kaynaklarının en etkin ve verimli bir şekilde planlanması, koordinasyonu ve kontrol edilmesi fonksiyonlarını bulunduran bir yazılım sistemidir. Söz konusu planlama, koordinasyon ve kontroldeki temel ilke ve sistematik Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) ile aynıdır. Satış, imalat, mühendislik, stok kontrol ve nakit akışı gibi sistemin tüm kesitlerini ortak paydada toplayan MRP II’nin ise en çarpıcı özelliği bir simülatör olmasıdır. MRP II ile idari ve üretim birimleri arasında veri entegrasyonu sağlanmakta ve bu entegrasyon gruplar arasında koordinasyonu arttırmaktadır.
Pek çok işletme günümüzde kendine uygun bir sistemin arayışı içindedir. Herhangi bir ERP sistemi uygulamayı düşünen bir işletmede değişimler daha uygun paketin aranmaya başlanması ile belirgin hale gelir. Bir ERP sistemi tasarlamak, bir işletmenin ana süreçlerini dikkatli bir şekilde analiz etmesini gerektirir, böylece eski sistemlerin ve yeni yazılımların koordinasyonu hakkında uygun kararlar alınabilir. Bazen bir işletmenin entegre bir bilgi sisteminin avantajlarından yararlanabilmesi için tekrarlı ve karmaşık bilgi akışlarını içeren süreçlerini tamamen yeniden yapılandırılması gerekir. Bununla birlikte, araştırmalar işletmelerin ERP uygulamalarını basit tuttukları, az sayıda yazılım satıcısıyla çalıştıkları ve bunları kapsamlı bir şekilde özelleştirmek yerine standartlaştırılmış sistemleri kullandıklarında en büyük geri dönüşleri aldıklarını gösteriyor. Aksi takdirde işletmeler, kullanımı karmaşık ve yönetimi maliyetli olan ERP sistemlerine aşırı miktarda para harcayabilirler.
Geleneksel olarak bir ERP yazılımı, bir işletmenin tesislerinde kendi sunucularında barındırılır ve işletmenin BT personeli tarafından sürdürülür. Ancak bir Şirket İçi ERP kullanmanın bazı önemli zorlukları vardır. Sürekli yükseltmeler, donanım bakımı, özel bir BT ekibi ve ek işletim maliyetleri gerektirir. Ancak teknolojideki gelişmelerle birlikte ERP kavramı gelişti ve Bulut ERP’yi doğurdu.
Geleneksel kurum içi ERP sistemlerinin aksine, Bulut ERP’nin uygulanması nispeten kolaydır ve uygun maliyetlidir. İlk sermaye yatırımı ve donanım kurulum maliyetlerini azaltır; genellikle kullanıcı başına/aylık abonelik esasına göre faturalandırılır. Bu yüzden küçük ve orta ölçekli işletmelerin bütçelerini zorlamadan bir ERP sisteminin avantajlarından yararlanmalarını sağlar. Ayrıca, kurum içi bir veri merkezi veya bakım ekibi gerektirmediği için uygulama hızlı ve basittir. Tüm veriler, üçüncü taraf bir satıcı tarafından barındırılan Bulut üzerinden depolanır, korunur ve erişilir. İş operasyonları giderek daha fazla veri yoğun hale geldikçe, veri gizliliğinin sağlanması mutlak bir zorunluluktur. Son siber güvenlik saldırıları, şirket içi ERP merkezlerinde veri güvenliğini sağlamanın zorluklarını
artırdı. Bulut ERP’ler ise daha yüksek düzeyde bilgi güvenliği sunar ve güvenli şifreleme sağlar.
Kurumsal Kaynak Planlaması Uygulama Alanları
İmalat işletmelerinde, personel, ekipman, bileşenler ve finansal varlıklar gibi kaynak ihtiyaçlarına dönüştürülmesi gereken bitmiş ürünlerin MPS’de nasıl ayrıştırıldığını sayısal örnekler ile gördük. Bu kaynak gereksinimlerini yönlendiren faktör, bir malzeme gereksinimleri planıdır. Hizmet sağlayıcılar elbette kaynaklarını tıpkı üreticilerin yaptığı gibi planlamalıdır. Ancak bitmiş ürünlerden farklı olarak hizmetler stoklanamaz. Talep üzerine sağlanmaları gerekir. Kaynak planlaması açısından, hizmet kuruluşları, müşterilerine hizmet verme kapasitesini korumaya odaklanmalıdır. Bu bölümde, kaynak planlamasının özellikle hizmet sağlayıcılar tarafından uygulanmasını inceleyeceğiz. MRP fabrikasyon ve/veya montaj tipi işlemler için çok uygundur. Fabrikasyon olarak yapılan bir parçanın bükme, kesme, taşlama, delme, presleme, parlatma veya kaplama gibi birçok işlemleri bulunmaktadır. Montaj, bir dizi parça ve/veya alt-montajın bir araya getirilmesidir. Alt-montaj ise daha üst seviyede bir montajı oluşturacak montajdır. MRP’de parça terimi, içerde yapılsın veya dışarıdan satın alma yolu ile sağlansın, ürün seviyesinin altındaki tüm stok kalemlerini kapsamaktadır. Bunlar alt-montaj, satın alınan parça veya hammalzeme şeklinde olabilirler. MRP’de yalnızca montaj ve parça ilişkileri göz önüne alınmaktadır; alt-montaj, işlenmiş parça, satın alınmış parça veya hammalzemelerin tümü parça başlığı altında ele alınmaktadır. Bu bölümün başlarında üreticiler için planlama ve kontrol sistemlerini tartıştığımızda, işletmenin ürettiği başka bir ürün için üretim planlarının bir fonksiyonu olan bir ürüne olan talep olan bağımlı talep kavramını tanıttık. Hizmet kaynak planlaması için müşteri hizmetleri taleplerinin tahminleri veya işletmenin hizmetlerini destekleyen ve faaliyet planları tarafından yönlendirilen kaynaklara yönelik talepleri içerecek şekilde bağımlı talep kavramını tanımlamak yararlıdır. Hizmet sağlayıcılar için bağımlı taleplere ilişkin diğer bazı örnekler aşağıda verilmiştir:
• Restoranlar: Bir restoranda müşteri, menüden her sipariş verdiğinde, restoranın belirli türdeki mallara (pişmemiş yiyecekler, tabaklar, peçeteler), personel (şef, sunucular, bulaşık makineleri) ve ekipman (soba, fırınlar, mutfak aletleri) ihtiyacını başlatır. Bununla birlikte, bu kaynakların ne kadarına ihtiyaç duyulacağı, restoranın nihai olarak sunmayı beklediği yemek sayısına bağlıdır. Bu nedenle bu ürünler –gıda ürünleri ve personel– bağımlı taleplerdir. • Havayolları: Bir havayolu bir uçuş planladığında, belirli destekleyici ürünlere (içecekler, atıştırmalıklar ve yakıt), işgücüne (pilotlar, uçuş görevlileri ve havaalanı hizmetleri) ve ekipmana (uçak ve havaalanı kapısı) ihtiyaç duyulur. Havayolunun hizmet vereceğini tahmin ettiği uçuş ve yolcu sayısı, ihtiyaç duyulan bu kaynakların
miktarını belirler. Tıpkı bir üretici gibi havayolu da ana uçuş programını kaynak gereksinimlerine çevirebilir. • Hastaneler: Acil servis hizmetleri dışında, hastaneler MPS oluşturmak için randevuları dikkate alabilirler. MPS hastanenin belirli bir süre boyunca ihtiyaç duyacağı kaynakları belirlemek için kullanılabilir. Örneğin, bir cerrahi prosedür planlandığında; ilaçlar, cerrahi önlükler, çarşaflar, personel (cerrah, hemşireler ve anestezi uzmanı) ve ekipman (ameliyathane, cerrahi aletler ve bir anestezi uzmanı) gibi ürünlere ihtiyaç duyulur. Hastaneler, MPS oluştururken belirli ekipman ve personelin gereğinden fazla kullanılmamasını, diğer bir deyişle kapasitenin korunmasını sağlamalıdır. • Oteller: Bir otelde rezervasyon yapan bir gezgin, kolaylaştırıcı ürünlere (sabun ve havlu), personele (ön büro, temizlik ve konsiyerj) ve ekipmana (klima, televizyon, egzersiz bisikleti vb.) talep yaratır. Bir otel, bağımlı kaynak ihtiyaçlarını belirlemek için önceden alınmış rezervasyonların sayısını, sahip olacağını tahmin ettiği müşterilerin sayısına ekler. Bu rakam, otelin MPS programını oluşturmak için kullanılır. Bir otelin kolayca ayarlayamayacağı bir kaynak, sahip olduğu oda sayısıdır. Örneğin, otelde fazla rezervasyon varsa sadece daha fazla oda ekleyemez. Çok az misafiri varsa oda sayısını “küçültemez”. Bu kaynak için ihtiyaç duyulan yüksek sermaye maliyetleri göz önüne alındığında, oteller yılın belirli zamanlarında grup fiyatları veya özel promosyonlar sunarak mümkün olduğunca yüksek bir kullanım oranını korumaya çalışırlar. Başka bir deyişle bu belirli kaynak için bağımlı talebi artırmaya çalışırlar.