İŞG202U-SEKTÖREL İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ
Ünite 4: Gıda Ürünleri Üretim Sektöründe İş Sağlığı ve Güvenliği
Giriş
İş sağlığı ve güvenliği açısından pek çok farklı tehlike ve riskleri içeren gıda sektörünün iş sağlığı ve güvenliği açısından bilgilendirilmesi ve çözüm önerilerinin de verildiği bu bölümde tüm gıda sektörü çalışanlarına, işverenlerine ve sektörün parçası olan uzman ve taraflara faydalı olması öncelikli hedef kabul edilmiştir.
Gıda Ürünleri Üretim Sektörü
Ülkemiz, dünya gıda ticaretinden oldukça düşük bir pay almaktadır (yaklaşık %1 gibi). Aynı zamanda, temel sorun Türkiye’de tarımın sanayiye istenen kalite ve miktarda sürdürülebilir şekilde ham madde sağlayamamasıdır. Yapılan bir değerlendirmeye göre, ülkemizde tarımsal ürünlerin ortalama üçte biri sanayide değerlendirilirken, bu oran gelişmiş ülkelerde çok daha yüksek seviyelerdedir (%60-80 arasında değişmekte). Günümüzde ülkeler iklim, ürün çeşitliliği, genetik zenginlik gibi sahip oldukları avantajlarını ekonomik ve millî değer hâline getirme çabası içerisine girmiştir.
Ürün çeşitliliğinden dolayı gıda ürünleri üretim sektöründe, pek çok farklı kuruluşta, çok çeşitli ürünler üretilmektedir. Ürün çeşitliliğinin çok fazla olmasına rağmen gıda sektöründe üretim aşamalarında temelde benzer süreçler takip edilmektedir. Yiyecekler ham olarak alınmakta, işlenmekte ve paketlendikten sonra insanların tüketebilmesi için piyasaya sürülmektedir. Bu süreçte, kaynatmak, soğutmak, iyonize radyasyona tabi tutmak, kurutmak, dolapta saklamak, dondurmak, suyunu almak, antibiyotik ile sterilize etmek ve kimyasal koruyucu kullanmak gibi pek çok fiziksel ve kimyasal işlem gerçekleştirilmektedir. Her biri birbirinden farklı olan bu yöntemlerin hepsi teknolojinin gelişmesi ile birlikte ortaya çıkmış, yiyeceklerin tazeliklerinin koruması ve hemen bozulmaması, daha uzun süre saklanabilmelerini sağlamak amacıyla kullanılmaktadır. Gıda sektörü, birkaç çalışanı olan kuruluştan binlerce çalışanın bulunduğu büyük fabrikalara kadar çok geniş bir yelpazede faaliyet gösteren iş yerlerinde gerçekleştirilmektedir. Ülkemizde üretim yapmakta olan çoğu büyük ölçekli firma, uluslararası şirketlerin ülkemizde yapmış oldukları yatırımların bir parçası olarak faaliyetlerini sürdürmektedirler. Gıda sektöründe uluslararası şirketlerin faaliyet gösteriyor olması bu sektöre hem ekonomik hem de iş sağlığı güvenliği anlamında büyük katkılar sağlamaktadır.
Sektörün Genel Durumu
Nüfus artışı, küresel iklim değişimleri, üretimdeki azalmalar ve bazı ülkelerde (Çin, Hindistan gibi) görece refah artışı ile artan talep, buna karşılık tarım alanlarındaki azalma ve tarım ürünlerinin biyoyakıt amaçlı üretimi ile arz azaltmakta, gıda fiyatları artış göstermektedir. Dünyanın önde gelen çok uluslu şirketleri; Afrika, Latin Amerika ve Güneydoğu Asya ülkelerinde milyonlarca hektarlık tarım arazisi kiralayarak, tarım-gıda ürünlerine yatırım yapmaktadırlar. Hatta Çin, Hindistan ve Körfez Ülkeleri de Pakistan, Sudan, Vietnam, Kamboçya ve
Myanmar gibi ülkelerde tarım arazileri kiralayarak, kendi halklarının uzun dönemli gıda güvenliğini garanti altına almaya çalışmaktadırlar.
Sektörün genel durum aşağıda belirtilen alt başlıklarda da ayrıca detaylı bir biçimde incelenmektedir:
a. Sektörün Türkiye’deki Genel Durumu b. Sektördeki Üretim Eğilimleri ve Üretilen Başlıca Ürünler c. Gıda Ürünleri Üretim Sektörü Mevzuatı ve 5996 sayılı Veteriner Hizmetleri, Bitki Sağlığı, Gıda ve Yem Kanunu
Gıda Ürünleri Üretim Sektöründe Karşılaşılan Tehlike ve Riskler
Gıda sektörünün diğer sektörlere göre daha az İSG tehlike ve riskleri barındırdığı düşünülse de bu sektörün de kendine özgü üretim şartları ve girdileri bulunduğundan, bunların da İSG açısından çeşitli tehlike ve riskler oluşturduğu unutulmamalıdır. “Ayrıca bu sektördeki kuruluşların ekseriyeti tehlikeli ve az tehlikeli sektör sınıfındadır. Sektör üretimindeki sistemler ve bunları destekleyen yardımcı endüstriyel tesislerden de kaynaklanan elektrik, mekanik, havalı, hidrolik aksamlar ile ısı merkezleri, soğutma üniteleri, arıtma istasyonları, atıklar, kanalizasyonlar, depolama, lojistik gibi süreçlerden, çalışanların davranışlarından da kaynaklanan tehlike ve riskler bulunmaktadır. Ayrıca, bu sistemlerde kullanılan bazı kimyasal maddelerde (özellikle soğutma sistemlerinde) ayrıca bir tehlike kaynağı oluşturmaktadır. Gıda ürünleri ve içecek imalatı sektöründe ham madde tarıma bağlı olduğundan, bazı ürünler sürekli üretilirken, bazıları ise mevsimlik olarak üretilmektedir. Ham maddelerin çoğu çok kısa sürede bozulabilir olduğundan en kısa sürede işlenmesi gerekmektedir. Bir kısım işletmede ise yoğun ham madde sezonunda kapasite eksikliği oluşmaktadır. Bu nedenlerden dolayı birçok gıda alt sektöründe üç vardiya çalışma düzeni uygulanmaktadır. Özellikle gece vardiyası çalışmaları çok zor olup, bu vardiyada çalışan personel dalgınlık ve uykusuzluk nedeniyle çeşitli kazalara uğramaktadır. Ek olarak vardiyalı çalışan bir kısım personelde de psiko-sosyal etkilenmeler görülmektedir. Gıda üretiminde çalışanlar açısından diğer sektörlere kıyasla oldukça yüksek biyolojik riskler ortaya çıkmaktadır. Bunlardan başka enfeksiyon nedeni olan bakteriler, virüsler mantarlar ve parazitler sağlık için zararlı etmenlerdir. En sık görülenler, Brucellosis, Leptospirosis, Erysipeloid, Epidermatophytosis, Dermatophytosis ve Papilloma’dır.”
Aile, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğünün Gıda Ürünleri ve İçecek İmalatı Sektörü İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Rehberi’nden gıda üretim prosesleri tehlike ve risk etmenleri derlenerek aşağıdaki alt başlıklarda verilmiştir:
a. Gıda Ürünleri Üretim İşlemlerinde Görülen Tehlike ve Risk Faktörleri b. Balık Ürünlerinin İşlenmesi ve Saklanması
c. Sebze ve Meyvelerin İşlenmesi ve Saklanması d. Bitkisel ve Hayvansal Sıvı ve Katı Yağların İmalatı e. Süt Ürünleri İmalatı f. Tahıl ve Unlu Mamüller İmalatı
Gıda Ürünleri Üretim Sektöründe Meydana Gelen İş Kazaları
Ülkemizde, gıda sektöründe meydana gelen iş kazalarının toplam iş kazalarının yaklaşık beşte birine karşılık gelmekte ve ölümlü iş kazası sayısında da en çok kaza meydana gelen ilk sektörler içerisinde ön sıralarda yer almaktadır. Bu sektörde meydana gelen kazaların yaklaşık %15’i büyük kaza olarak nitelendirilebilecek, hastanede tedavi gerektiren (özellikle düşüp kayma neticesinde kemik kırılması, yüksekten düşmeler gibi) tipte kazalardır. Üç günden daha fazla istirahat gerektiren diğer kazalar ise genellikle malzeme kaldırılması ve taşınması sırasında meydana gelen kazalar, bıçak vb. el aletlerinin neden olduğu kazalar ve düşen cisimlerin çarpması sonucu meydana gelen kazalardan oluşmaktadır. Gıda sektörü zannedilenin aksine hem çalışan sayısının çok olduğu hem de iş kazası ve buna bağlı ölümlerin sıklıkla meydana gelebildiği bir sektördür.
‘Gıda Sektöründe Yer Alan İşyerlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Uygulamaları’ isimli iş müfettişi yardımcılığı etüdü çalışmasından derlenen gıda sektöründe meydana gelen kaza ve önlemler aşağıdaki alt başlıklar şu şekildedir:
a. Elle Taşıma İşlerinde Görülen Kazalar b. Kayma ve Düşme Nedeniyle Meydana Gelen Kazalar c. Yüksekten Düşme Nedeniyle Meydana Gelen Kazalar d. Tesis İçi Ulaşım ve Taşıma İşlerindeki Kazalar e. Sıkıştırma, Ezme, Batma, Kesilme Kazaları f. Gıda Ürünlerini İşleme Makinelerinden Kaynaklı Kazalar (Konveyör Bantları, Paketleme Makineleri, Kıyma ve Öğütme İşlemlerinde Kullanılan Makineler, Kesici ve Doğrayıcı Makineler) g. Tahıl ve Unlu Mamuller İmalatı
Gıda Ürünleri Üretim Sektöründeki Riskler
Burada kısaca, gıda ürünleri üretim sektöründe karşılaşılan meslek hastalıkları, sağlık sorunları ve önlemler üzerinde durulacak ve sektöre özgü risk etmenleri hakkında detaylı bilgiler verilecektir. Ülkemizde meslek hastalıklarının raporlanması ve istatistikleri son yıllarda önemsenmeye başlanmıştır. Dünya genelinde, gıda imalatı sektöründe her sene sektörde çalışanların yaklaşık yirmide biri çalışma şartlarından kaynaklanan hastalıklarına maruz kalmaktadır görülmektedir. “Gıda imalatı sektöründe görülen mesleki hastalıkların çok büyük bir kısmı sürekli tekrarlanan yükleme – boşaltma işlemlerinden kaynaklanan kas – iskelet sistemi rahatsızlıklarıdır. Benzer şekilde sürekli yapılan paketleme işlemleri ve benzeri
faaliyetler de üst kol bölgesinde rahatsızlıklara sebep olmaktadır. İşe bağlı oluşan stres ve mental yorgunluk da uluslararası literatürde bir mesleki hastalık olarak değerlendirilmektedir. Mesleki astım ve iç burun iltihabı da un ve diğer organik tozlara maruziyete bağlı olarak gıda imalatı sektöründe yoğun olarak görülen bir diğer hastalıktır. Ayrıca gıda kimyasallarına ve temizlik işlemlerinde kullanılan diğer kimyasallara maruziyet sonucu oluşan cilt hastalıkları ve yüksek sesli ortamlarda çalışmaya bağlı olarak görülen işitme kayıpları sektörde görülen diğer meslek hastalıklarıdır. Sırt ve bel ağrısı şikayetleri ise gıda imalatı sektöründe en yoğun görülen meslek hastalığı olup büyük ölçüde paketleme bantlarının sonlarında ve ambarlarda yükleme boşaltma işlerinde çalışan kişilerde görülmektedir.
Gıda sektöründe kullanılan diğer kimyasallara maruziyet de önemli meslek hastalıklarına neden olmaktadır. “Dezenfektanlar gıda imalatı sektöründe gıda kontaminasyonunu mikro organizmalar aracılığıyla kontrol etmek amacıyla yoğun olarak kullanılan kimyasal maddelerdir. Ayrıca dezenfektanlar, gıda imalatında ürün üzerinde leke bırakabilecek tortuların oluşmasını engellemek amacıyla da kullanılmaktadır. Bu kimyasalların cilde, göze temas etmesi veya solunması çalışanlara zararlı sonuçlar doğmasına sebep olabilmektedir. İmalat aşamalarında kullanılacak tüm dezenfektanlar için tedarikçilerden Malzeme Güvenlik Bilgi Formları alınmalı ve çalışanlara bu maddelerin riskleri ve olası bir acil durumda nasıl müdahale edilmesi gerektiği anlatılmalıdır. Bu malzemeler depolanırken diğer kimyasal maddelerle oluşturabileceği reaksiyonlar da göz önünde bulundurulmalı ve birlikte tehlike oluşturabilecek kimyasallar ayrı ayrı depolanmalıdır.
Gıda Ürünleri Üretim Sektöründeki Risk Etmenleri
Önceki bölümlerde de belirtildiği gibi gıda sektöründeki kuruluşların büyük bir bölümü tehlikeli iş kollarına girmektedir. Yapılan birçok gıda ürünü işleme prosesinde işin doğası gereği iş sağlığı ve güvenliği yönünden birçok risk etmenleri bulunmaktadır. Bu bölümde bu riskler detaylı bir şekilde ele alınmıştır. Aile, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğünün Gıda Ürünleri ve İçecek İmalatı Sektörü İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Rehberi’nden derlenen bu risk etmenleri aşağıdaki alt başlıklarda verilmiştir:
a. Fiziksel Risk Etmenleri (Gürültü, aydınlatma, titreşim, temel konfor) b. Tozlar c. Kimyasal Risk Etmenleri d. Biyolojik Risk Etmenleri e. Ergonomik Risk Etmenleri f. Psiko-sosyal Risk Etmenleri
Gıda Güvenliği ve Standartlar
İstatistiklere göre endüstrileşmiş ülkelerde görülen gıda kaynaklı hastalıkların yarısından fazlası kötü gıda işleme
tekniklerinin uygulanması veya hizmet ve işleme sırasındaki bulaşmalardan kaynaklanmaktadır. Yine her yıl dünya genelinde iki milyondan fazla çocuk gıda kaynaklı hastalıkların neden olduğu ishal nedeniyle ölmektedir. Bu veriler göz önüne alındığında gıda güvenliğinin sağlanması ihtiyacının önemi daha çok ortaya çıkmaktadır. Her gıda ürünü için, gıda güvenliği yalnızca müşteri açısından değil, yasal sorumluluk taşıyan kurumlar da dahil olmak üzere kuruluşların tüm paydaşları açısından en önemli ve gerekli koşuldur. Gıda güvenliği gıdanın kalitesinin vazgeçilmez bir parçasıdır. Bu nedenle gıda güvenliğini sağlamaya yönelik her yaklaşım aynı zamanda kaliteyi de etkileyecektir. Bu açıdan temelde bir gıda güvenliği yaklaşımı olan Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizleri (Hazard Analysis and Critical Control Points-HACCP) sistemi, aynı zamanda bir kalite güvence sistemi olarak da karşımıza çıkmaktadır.
Gıda güvenliği, gıdaların üretimden tüketime kadar olan tüm aşamalarda gerekli önlemlerin alınarak insan sağlığını olumsuz etkileyecek her türlü koşul ve faktörlerden korunarak üretilmesi olduğundan; üç temel prensip üzerine bulunur:
1. Gıdaların sağlığa zararlı etkenlerle bulaşmasının önlenmesi, 2. Gıdalarda sağlığa zararlı etkenlerin çoğalması ve yayılmasının önlenmesi, 3. Sağlığa zararlı etkenlerin uygun yöntemlerle gıdalardan uzaklaştırılması veya etkisiz hâle getirilmesidir.
Gıda Güvenliği Yönetim Sistemleri
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points- Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizleri) sisteminin uygulanmasına geçmeden, ön gereksinim programı (ÖGP) olarak bilinen ve her ülkenin gıda maddeleriyle ilgili yasal mevzuatında geçen, SSOP (Sanitasyon Standard Operasyon Prosedürleri) ve GMP (İyi Üretim Teknikleri) şemsiyesi altında toplanan uygulamaların, uygulamaya konulmuş olması gerekir. Ürünler arasında çapraz bulaşmalar dâhil, ürünlere biyolojik, kimyasal ve fiziksel bulaşmalar; Üründe ve ürün işleme ortamında gıda güvenliği tehlikelerinin seviyeleri; Ön gereksinim programları:
1) Gıda güvenliği ile ilgili kuruluşun ihtiyaçlarına uygun olmalı, üretilen ve/veya işlenen ürünlerin yapısına, işleme tipin eve boyutuna uygun olmalı, 2) Programlar ister genel olarak uygulanabilir, ister özel bir ürün için veya işleme hattı için uygulanabilir olsun, bütün üretim sistemi boyunca tanımlanmalı, 3) Gıda güvenliği ekibi tarafından onaylanmalıdır.
Ön gereksinim programlarını seçerken ve/veya oluştururken, uygun bilgileri göz önünde tutmalı ve kuruluş bu bilgilerden yararlanmalıdır. Kuruluş ön gereksinim programları oluştururken aşağıdaki hususları göz önünde bulundurmalıdır:
• Binalar ve ilişkili yardımcı tesislerin yapıları ve yerleşimleri; • Çalışma alanı ve sosyal alanlar dâhil, bina ve eklentilerinin düzeni; • Su, hava, enerji ve diğer yan gereksinimlerin sağlanması; Atık ve kanalizasyon sistemi dâhil destek hizmetleri; • Ekipmanların uygunluğu ile temizlik, bakım ve koruyucu bakım için doğru konumlandırılması; • Satın alınan malzemelerin (Örneğin; ham maddeler, katkı maddeleri, kimyasal maddeler ve ambalajlama malzemeleri), yan gereksinimlerin (Örneğin; su, hava, buhar ve buz), atıklar (çöpler ve lağım) ve ürünlerin kontrolünün (depolama ve taşıma) yönetilmesi; • Çapraz bulaşmanın önüne geçilmesi için önlemler; • Temizlik ve sanitasyon; • Haşere kontrolü; • Personel hijyeni.
Ön gereksinim programlarının doğrulanması planlanmalı ve gerekli olduğunda değişiklik yapılmalıdır. Doğrulama kayıtları ve değişikliklerin kayıtları saklanmalıdır. Ön gereksinim programları içinde yer alan faaliyetlerin nasıl yürütüldüğü yazılı olarak tanımlanmalıdır.
Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizleri, HACCP, Sistemi
Gıda sektöründeki bütün paydaşların beklentilerini karşılayabilmek için en önemli kavramlar üretilen gıdanın güvenliğinin sağlanması ve kaliteli olmasıdır. Bu iki özelliğin sağlanabilmesi için ise sistematik yönetim sistemleri yaklaşımları gereklidir. Gıda sektöründe bu gerekliliklerin sağlanabilmesi için en çok kullanılan yönetim sistemi gıda güvenliğine yönelik olarak HACCP sistemidir.
Yararları: Doğrudan kalite artırımına değil, dolaylı olarak ürün güvenliğini sağlamak suretiyle kalite artırımına yönelik bir avantaj sağlar. Ürünün standart kalitede üretilmesine bağlı olarak satışların ve kârlılığın doğrudan artmasını sağlar. Kontrol yerine önleyici yaklaşımın uygulanması sağlar.
Uygulama Zorlukları: Her HACCP uygulaması, uygulama yapılan işletmeye özeldir. Ancak buna rağmen ürün bazında sistemin uygulanmasına yol gösterebilecek kılavuzlar hazırlanabilir; HACCP sisteminin uygulanması iyi eğitilmiş, gerekli teknik bilgi ve beceriye sahip personel gerektirir; HACCP sistemi gereği olan sorunlara anında çözüm üretmek her zaman mümkün olmayabilir; HACCP uygulaması için yasal kuruluşlardan ve endüstri kolundan yeterli destek ve yönlendirme, müşteriden yeterli talep gelmeyebilir: İşletmenin tesisleri ve iç yapısı bir HACCP uygulaması için uygun olmayabilir; İletişim eksikliği nedeniyle HACCP uygulamasında zorluklarla karşılaşılabilinir.
HACCP Sisteminin Prensipleri: HACCP genel olarak kabul görmüş yedi temel ilkeden oluşmaktadır:
1. Tehlike analizi ve ayrıntılı akım şemalarının oluşturulması, 2. Karar Ağacı kullanılarak Kritik Kontrol Noktalarının belirlenmesi, 3. Her bir Kritik kontrol noktasındaki Hedef Düzey ve Toleransların belirlenmesi, 4. Kritik kontrol noktalarını kontrol altında tutacak uygun izleme yöntemlerinin oluşturulması, 5. Kritik Kontrol Noktalarının izlenmesi sırasında bulunan Uygunsuzluklara ve sapmalara karşı uygulanacak “Düzeltici Faaliyetlerin” belirlenmesi, 6. HACCP çalışmalarının etkinliğini kanıtlayacak Doğrulama Prosedürlerinin belirlenmesi, 7. Bu prensip ve uygulamalara yönelik Dokümantasyon Yapısının oluşturulmasıdır.
HACCP Sisteminin Ön Çalışmaları: (HACCP sisteminin ön çalışmaları aşağıda verilen basamakları kapsamaktadır:
a) HACCP takımının oluşturulması, b) Ürünün tanımı ve dağıtım koşullarının belirlenmesi, c) Ürün kullanım amacı ve tüketici kitlesinin belirlenmesi, d) Ürün akış şemasının belirlenmesi, e) Akış şemasının doğrulanması
Tehlike Analizleri: HACCP sisteminin uygulanabilmesi için gerekli ilk prensip tehlike analizlerinin yapılmasıdır. Tehlike analizlerinin yapılması, üretimin her aşamasında oluşabilecek olan potansiyel tehlikelerin ayrı ayrı ortaya konmasını ve bunların ortaya çıkma olasılıkları ve yarattıkları tehlikenin ciddiyeti göz önüne alınarak değerlendirilmesini içerir.
Kaynaklarına bağlı olarak üçe ayrılan tehlikeler şu şekilde sınıflandırılabilir (Özcan, 2019);
• Mikrobiyolojik kaynaklı tehlikeler • Kimyasal kaynaklı tehlikeler • Fiziksel kaynaklı tehlikeler
Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi: Kritik Kontrol Noktaları (KKN), bir üretim basamağı, bir işlem veya bir nokta olup, kontrol altında tutularak tehlike önlenir, yok edilir veya kabul edilebilir bir düzeye indirilir. KKN’lerin belirlenmesinde, bir dizi soru ve cevaplardan oluşan karar ağacı kullanılır. Karar ağacı tehlikenin var olduğu her nokta veya üretim basamağı için ayrı ayrı uygulanır.
Kritik Limitlerin Belirlenmesi: HACCP sisteminin en zor kısmıdır. Sistemin başarısını etkileyecek somut değerler belirlenmelidir. Bir KKN, kritik limitsiz herhangi bir anlam taşımaz. Kritik kontrol noktasında her bir düzeltici uygulama için bulunması gereken kriterler olarak tanımlanır. Her KKN’de bir veya daha fazla düzeltici uygulama bulunabilir. Önleyici tedbirler uygun şekilde kontrol edilerek tehlike önlenir veya kabul edilebilir
düzeye indirilir. Her düzeltici uygulama kritik limitle bağlantılıdır. Kritik limitler; sıcaklık, süre, bağıl nem, tuz derişimi ve mikroorganizma sayısı gibi değerlerdir.
Kritik Limitlerin İzlenmesi: Kritik Limitlerin İzlenmesi, bir KKN’nin kontrol altında olduğunu ve kayıtların doğru ve düzenli bir şekilde tutulduğunu gösteren gözlem ve ölçümlerdir. Bu kayıtlar sonraki doğrulama işleminde gerekecektir ve izlemenin üç temel amacı vardır:
1) Gıda güvenlik uygulamaları için gereklidir. Eğer izleme sırasında kontrolün yok olmaya başladığı, örneğin; hedef limitin aşıldığı görülürse süreç (herhangi bir sapma meydana gelmeden) baştan ele alınarak eski hâline getirilir. 2) İzleme; KKN’de kontrolün kaybolduğu ve sapma meydana geldiği (Örneğin; kritik limitlerin aşıldığı) görülürse bu durumda düzeltici uygulamalar devreye girer. 3) HACCP planın doğrulanması için yazılı belgeye gerek vardır. Bu temin edilmiş olur.
Düzeltici Faaliyetlerin Belirlenmesi: İzleme sistemi kritik limitte sapma olduğunu gösterirse, düzeltici uygulamalara başvurulmalıdır. HACCP, güvenli gıda üretimi için geliştirilmiş bir sistemdir ve bununla tehlikelerin önlenmesi, azaltılması veya yok edilmesi hedeflenmiştir. Süreç bu amaçla tasarlansa bile, tehlikenin her zaman önlenmesi veya azaltılması mümkün olmamakta, sapmalar görülmektedir. Örneğin; kritik limitten sapma varsa, düzeltici uygulamalar devreye girer. Bu durumda;
• Uygun olmayan ürünün özellikleri belirlenir. • KKN kontrol altında olmasına rağmen, uygun olmayan ürünün uygun olmama nedenleri belirlenir.
Kayıt Tutma: Etkili bir kayıt tutma süreci oluşturularak HACCP sisteminin dokümantasyonu sağlanmalıdır. Genellikle HACCP sistemindeki kayıtlar aşağıdaki hususları içerir:
• HACCP takımı ve sorumluluklarını, • Ürünün tanımını ve kullanım amacını, • Akış şemalarının üzerinde KKN’leri gösterecek şekilde çizilmesi, • Her bir KKN’deki tehlikeleri ve önlemleri, • Kritik Limitleri ve İzleme Sistemini, • Kritik limitten sapma meydana gelirse uygulanacak düzeltici uygulamaları, • Kayıt tutma sürecini, • HACCP sisteminin doğrulanma sürecini.
Doğrulama: HACCP sisteminin HACCP planına uygunluğunu veya HACCP planının modifikasyon ve yeniden denetlemeye gereksinimi olup olmadığını belirlemeye yarayan yöntem, süreç veya testler doğrulama olarak bilinir.
ISO 22000 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi Standardı
Gıda güvenliği konusu, 2005 yılında küreselleşme ile daha büyük bir boyut kazanır. Uluslararası Standartlar Örgütü daha güvenli ve sağlıklı gıda üretimi için gıda sektöründe uyulması gereken standartları belirler.
ISO 22000 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi tanıtıldı. Gıda üreten kuruluşlar, üretimlerinin her aşamasında hijyen koşullarına uygun üretim yaptıklarını kanıtlamak için işletmelerinde bir Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi kurmak istemektedirler. 2006’dan sonra HACCP Sertifikaları geçerliliğini yitirmiş ve bu sertifikaya sahip kuruluşlar ISO 22000 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi standartlarına geri dönmeye başlamıştır. Gıda güvenliği, Avrupa Birliği ile entegrasyon çalışmalarında en önemli konulardan biridir.
GFSI-Küresel Gıda Güvenliği Girişimi
Global Gıda Güvenliği Girişimi (Global Food Safety Initiative, GFSI), dünya çapında tüketicilere güvenli gıda teslimatı ve gıda güvenliği yönetim sistemlerinin sürekli iyileştirilmesi için inisiyatif odaklı bir iştir. GFSI; perakendeci, üretici ve gıda hizmeti şirketleri ile dünyanın önde gelen gıda güvenliği uzmanları arasında işbirliği için bir platform sağlar. Bu platform; gıda tedarik zinciri, uluslararası kuruluşlar, akademi ve Cumhurbaşkanlığıyla ilişkili servis sağlayıcılarını kapsar. GFSI tarafından onaylanan veya tanınan ve böylece uluslararası kabul edilen bu standartlar şunları içerir:
• FSSC 22000 (Gıda Güvenliği Sistemi Belgelendirmesi); • BRC Küresel Standart Gıda Güvenliği (İngiltere Perakende Konsorsiyumu); • Küresel GAP (İyi Tarım Uygulaması); • IFS Gıda (Uluslararası Özellikli Standart); • SQF (Güvenli ve Kaliteli Gıda).
FSSC 22000 Gıda üreticileri için yeni Gıda Güvenliği Standartı, Gıda Güvenliği Sertifikasyon Vakfı (The Foundation for Food Safety Certification) tarafından yürütülmekte olan FSSC 22000, esasen ISO 22000:2005 ve PAS 220:2008’in bir kombinasyonudur ve özellikle gıda üretim sektörüne yönelik olan ilk global gıda güvenliği standartıdır. ISO 22000, yayınlandığında Global Food Safety Initiative (GFSI) tarafından gözden geçirilmiş ancak gıda üreticileri için gıda güvenliği konularını kapsayacak ön koşul programlarını karşılamadığı görüldüğünden, kabul görmüş standartlar listesine eklenmemiştir. Bu durum gıda üreticileri ve işleyicileriyle ilgili gerekleri kapsayan ve ISO 22000 ile birlikte kullanabilecekleri bir standart olan PAS 220:2008’in tasarlanmasına sebep olmuştur. GFSI programın ikinci koşulu, standartın tanımlı bir sahibinin olmasıdır.
PAS 22000 (ISO 22002-1) İçeriği ve Konu Başlıkları
Bu kılavuz ISO 22000 Gıda Güvenliği standartında geçen 7.2.3 maddesinin 10 alt başlığını detaylandırmakla beraber bunlara ek olarak şu maddeleri içermektedir:
1. Binaların yapısı ve yerleşimi, 2. Çalışma alanı, bina ve eklentilerinin yerleşimi, 3. Yardımcı tesisler; hava, su ve enerji, 4. Atık ve kanalizasyon gibi destek hizmetleri, 5. Ekipman uygunluğu, temizlik ve önleyici bakım, 6. Satın alınan malzemelerin yönetimi, 7. Çapraz bulaşmayı engellemek için önlemler, 8. Temizlik ve sanitasyon, 9. Haşere kontrolü, 10. Personel hijyeni ve çalışan tesisleri 11. Yeniden işleme (rework), 12. Ürün geri çağırma (recall) süreçleri, 13. Depolama, 14. Ürün/tüketici bilgilendirilmesi, 15. Gıda savunma, biyosavunma ve biyoterörizm.
BRC-Küresel Gıda Güvenliği Standartı
BRC; gıda endüstrisinde markalı ürünler üreten ve piyasaya bunları sağlayan işletmelerin gıda emniyeti ve güvenliği açısından çalışma koşullarını belirleyen ve tüketiciyi korumaya yönelik olarak hazırlanmış en kapsamlı teknik standarttır. BRC İngiliz standartı olmakla birlikte, çok kapsamlı ve sadece gıda sanayine ait bir standart olması nedeniyle bu standartın Avrupa Topluluğu içindeki önemini arttırarak gıda sanayi için hazırlanmakta olan Global Avrupa Topluluğu gıda standartının da baz aldığı en önemli standartlardan birisi olmuştur.
IFS-Uluslararası Gıda Standardı
Uluslararası Gıda Standartı (International Food Standard, IFS) olarak ifade edilen bu standart 2000 yılında, gıda güvenliğinin, Ticaret Odası (The Global Food Business Forum, CIES) tarafından iyileştirilmesi sonucu ortaya çıkmıştır. ISO 9000:2000’den farkı, HACCP içermesidir. Avrupa, Kuzey Amerika ve Avustralya’da başlangıçta 40 ticari işletmenin katılımıyla oluşmuştur. Ticaret ve sanayide tedarikçi denetimleri, yıllardır işbirliğinin değişmez bir parçasıdır.
Global Gıda Güvenliği Girişimi (Global Food Safety Initiative, GFSI), anahtar kriterler ortaya koyarak gıda güvenlik standartını ölçülebilir hâle getirmiştir. IFS, beş bölümde kendini sınıflandırır:
1. Kalite yönetim sistemine talepler, 2. Yönetim sorumluluğu, 3. Kaynak yönetimi, 4. Üretim süreçleri, 5. Ölçme, analiz ve iyileştirme.